集装箱龙门起重机定位技术是实现设备精准装卸、安全运行与堆场高效管理的核心基础，通过实时捕捉大车、小车及吊具的三维空间位置，为操作控制提供精准坐标数据，是衔接人工操作与自动化作业的关键技术支撑，已深度融入现代港口的日常运营。
从技术构成来看，当前主流定位技术形成了 “绝对定位 + 辅助校准” 的多元体系。格雷母线定位技术作为绝对位置检测的代表，通过扁平母线与天线箱的电磁耦合实现非接触式定位，定位精度可达 2 毫米，且具备防水防尘、耐酸碱腐蚀的特性，能适应港口多粉尘、轨道不平整的恶劣环境。在实际应用中，它通常与多圈绝对编码器配合，分别实现大车（X 轴）、小车（Y 轴）的平面定位与吊具起升高度（Z 轴）的检测，构建起完整的集装箱三维定位体系，宝钢二炼钢天车、铁路集装箱中心站等早期场景已充分验证其可靠性。激光定位技术则作为重要辅助手段，通过激光测距传感器实时捕捉设备与参照物的距离，配合磁钉定位实现厘米级动态精度，在宁波北一集司的远控龙门吊中，该技术与卫星定位协同作用，精准牵引小车完成自动对位作业。此外，GPS 与视觉引导的组合技术在轮胎式龙门吊中应用广泛，通过卫星信号与摄像头图像的融合分析，实现设备在堆场中的自主路径规划与纠偏，有效减少轮胎磨损与路径偏差。
追溯发展历程，定位技术的演进始终围绕港口作业痛点持续升级。早期龙门吊完全依赖司机人工判断位置，不仅效率低下，还常因视觉误差引发碰撞事故。2000 年后，随着自动化需求萌发，格雷母线定位技术率先从工业场景跨界应用于港口，宝钢连铸车间的龙门吊通过该技术实现自动走行与精准对位，操作效率提升 50%，堆物利用率提高 29%。2010 年后，单一技术的局限性逐渐显现，多技术融合成为趋势，天津港在龙门吊上部署激光雷达与格雷母线组合系统，解决了传统定位在强光照下的失效问题。2015 年以来，卫星定位技术的加入进一步拓展了应用边界，宁波北一集司在新引进的远控龙门吊中集成卫星高精度定位、视觉识别与激光扫描技术，实现从大车行走至吊具控制的全流程自动化定位。
当前，定位技术已在国内核心港口形成规模化应用格局。上海港、天津港等自动化码头的龙门吊均采用 “格雷母线 + 激光 + 视觉” 的多源融合定位方案，箱区定位误差控制在 5 毫米以内。在宁波北一集司，50 余台远控自动化龙门吊通过融合定位技术实现集群作业，调度系统可依据实时位置数据优化行驶路径，减少空驶与拥堵。铁路集装箱中心站则普遍采用格雷母线定位系统，通过 230 米以上的长距离母线部署，实现卸料车与龙门吊的协同定位联锁。这些实践表明，定位技术不仅解决了传统作业中 “找箱难、对位慢” 的痛点，更成为龙门吊远程控制、自动化调度的核心数据支撑，为港口效率提升奠定了坚实基础。
