集装箱龙门起重机远程控制模块作为港口自动化转型的核心硬件单元，通过整合通信、监控与控制技术，彻底改变了传统龙门吊的作业模式。它并非独立设备，而是集成 “远程指令传输 + 设备状态反馈 + 精准操作控制” 的核心功能组件，已成为现代集装箱码头高效运行的关键支撑。
从技术构成来看，该模块的核心是四大子系统的协同运作。远程通信系统作为 “神经中枢”，采用光纤通信与裂缝波导管组合方案，地面设备通过光纤传输数据，起重机本体则借助裂缝波导管实现移动中的稳定连接，部分场景更融入 5G 技术解决传统无线通信的带宽不足与卡顿问题。视频监控系统通过多机位高清摄像头实时回传现场画面，为远程操作提供视觉支撑。单机控制系统堪称 “执行大脑”，集成绝对值编码器、激光定位、OCR 识别等技术，实现大车防撞、箱高扫描、箱号识别等关键功能，其核心的远控 PLC 可完成数据采集与逻辑运算。中控系统则作为调度核心，衔接码头生产系统（TOS）与单机设备，实现指令自动派发与流程闭环。
追溯发展历程，龙门吊远程控制模块的演进始终围绕实践需求展开。早期港口作业中，龙门吊司机需在高空驾驶室连续 10-12 小时俯视操作，劳动强度大且易患职业病。2015 年，宁波舟山港梅山港区率先开启探索，2016 年完成首台龙门吊远程操控体系部署，标志着该模块从实验室走向实际应用。2018 年进入 2.0 阶段后，模块兼容性显著提升，梅山港区将 24 台龙门吊纳入远程控制网络，实现了操作效率的初步跃升。2019 年后，5G 技术的融入成为重要突破，华为与浙江省海港集团的合作解决了移动设备信号中断难题，使模块在极端天气下仍能稳定运行。同期，北二集司联合企业开展试点，通过模块改造实现龙门吊半自动运行，为传统码头升级提供了可复制经验。
当前，远程控制模块已在国内主要港口形成规模化应用格局。梅山港区 93 台龙门吊中 25 台实现远程控制，10 台桥吊完成远控改造，操作人员与设备配比达到 1:3，彻底改变了 “一人一机” 的传统模式。在实际作业中，模块展现出极强的实用性：TOS 系统派发指令后，中控系统自动分解任务并分配设备，单机系统接收指令后完成大部分自动化操作，司机仅需在地面控制室通过屏幕监控，在着箱、开闭锁等关键节点进行干预。5G 技术的应用更让操作响应延迟大幅降低，司机郑孟寅便提到，5G 部署后彻底解决了此前的操作卡顿问题。这种模式不仅将 “蓝领” 岗位转化为室内 “白领” 工作，更使作业效率提升 30% 以上，人工成本显著降低。
从港口实践来看，远程控制模块的价值早已超越技术本身。它通过通信与控制技术的深度融合，既解决了传统作业的安全与效率痛点，又为码头自动化积累了关键经验，成为连接人工操作与全自动化作业的重要桥梁。
