运架一体式架桥机的基本工作循环，是围绕 “提梁 - 运梁 - 过孔 - 落梁 - 复位” 五个核心环节构建的连续作业流程，通过机械结构与智能控制系统的协同，实现从梁场取梁到桥位架设的无缝衔接，这一循环在高铁建设中已形成标准化实操范式。其核心特征是各环节无需外部设备辅助，仅通过设备自身机构转换即可完成流程闭环。
提梁对位是循环的起始环节，核心是实现箱梁从制梁场到设备的精准转移。以甬舟铁路使用的 900 吨级机型为例，设备首先行驶至制梁场存梁区，通过主梁下方的液压卷扬系统放下横扁担吊具，吊具与箱梁顶部预埋吊点精准对接后，启动同步起升装置将 714 吨重的 32 米箱梁平稳提升至距地面 1.2 米高度。此时智能控制系统通过传感器监测吊点受力均衡性，确保 4 个吊点高度偏差控制在 4 厘米以内，避免箱梁因受力不均产生裂纹，随后将箱梁横向微调至主梁正下方，完成装载定位。
运梁行进环节聚焦箱梁的长距离安全转运，是 “运架一体” 优势的集中体现。福厦高铁湄洲湾跨海大桥施工中，“昆仑号” 搭载 1000 吨箱梁沿路基行驶时，42 对轮组通过自动纠偏系统实时调整转向角度，在仅 9 米宽的桥面通道内以最高 40 公里时速行进，北斗定位系统全程锁定桥墩坐标，确保行进轨迹偏差不超过 5 毫米。对于桥隧衔接路段，设备无需拆解即可直接携带箱梁通过隧道，主梁高度 9.2 米的设计完美适配高铁隧道 12.2 米的净空要求，实现隧道进出口与架梁工位的零距离衔接。
过孔移位是循环的关键过渡，需完成设备自身向待架桥位的跨越。参考 20mT 梁架桥机的标准流程，“昆仑号” 抵达已架梁末端后，首先伸出后顶高支腿支撑桥面，收起前支腿并启动中支腿反托轮组，驱动主梁向前移动 18 米后，通过起重天车吊运前横移轨道至前方盖梁并固定。此时两台起重天车同步反向运行以平衡力矩，待前支腿精准落位并顶升至水平状态，即完成过孔动作，整个过程在湄洲湾跨海大桥的六级大风环境下仍能保持稳定。
落梁精调是循环的核心作业环节，决定架梁精度。设备通过主梁上的起重小车将箱梁纵向移送至待架孔位，启动横移机构实现 ±200mm 范围内的横向对位，同时支腿油缸进行高程微调。在郑济高铁施工中，落梁误差可控制在毫米级，通过实时监测系统确认箱梁与桥墩支座密贴后，缓慢释放吊具张力，完成箱梁架设。对于曲线段架梁，混合式转向系统可适配 R≥2000m 的曲线半径，确保梁体轴线与线路走向完全吻合。
复位准备标志着单孔循环的收尾，为下一次作业奠定基础。落梁完成后，起重小车退回主梁后端，设备收起前支腿，通过后支腿与中支腿的协同驱动退回梁场方向，或直接调整姿态准备架设邻孔箱梁。在朔黄铁路换梁作业中，“太行号” 还具备带旧梁离场的复位能力，通过 “两车夹一机” 编组实现新梁架设与旧梁转运的同步完成，进一步拓展了循环作业的适配场景。
